VALENCIA, 29 Ene. (EUROPA PRESS) -
La Universidad Politécnica de Valencia (UPV) ha recibido el Premio al Mejor Proyecto de Innovación 2006 que otorga la Conselleria de Cooperación y Participación de la Generalitat Valenciana. El galardón, dotado con 5.000 euros, ha sido concedido al proyecto Monotone: Control automático para impresión industrial', coordinado por el Grupo de Investigación de Tecnologías Gráficas (GITG), que dirige el profesor Guillermo Peris, informaron hoy fuentes de la institución académica.
El proyecto ha sido cofinanciado por la Comisión Europea con 2'9 millones de euros y en él han participado 13 entidades, entre universidades, centros de investigación y empresas, que se encuentran ubicadas en los principales países productores-consumidores de baldosa cerámica de la Unión Europea.
Se trata de un proyecto con una clara aplicación industrial, orientado a la mejora de determinados aspectos del sistema productivo azulejero. Su impacto en el sector cerámico ha sido fundamental para el mantenimiento de la modernización de los sistemas y procesos de fabricación de pavimento y revestimiento cerámico.
El proyecto Monotone, ya finalizado, "ha generado una serie de resultados que están siendo aplicados en las diferentes fases del proceso productivo, contribuyendo tanto en la mejora continua a nivel operativo (en planta), como en el desarrollo del conocimiento del proceso", según explica su responsable, el profesor Guillermo Peris.
APLICACIONES
El proyecto tenía como objetivo fundamental el desarrollo, validación e implantación de un sistema predictivo de control de calidad en una línea de fabricación cerámica, basado en un aumento de la automatización y en la integración de las distintas fases productivas, especialmente las relacionadas con el esmaltado y la decoración
Entre sus prestaciones, permite obtener un conocimiento fundamental de cómo, cuánto y de qué manera se pueden controlar las diferentes aplicaciones que se le van añadiendo a una baldosa cerámica durante el proceso de fabricación para reducir al máximo el número de "defectos" y para detectarlos antes de que las piezas entren en el horno.
Como parte de los resultados del proyecto, podemos mencionar el desarrollo una maquina de Inspección de Defectos por Visión aplicable a los diferentes sistemas de Impresión (Surface Inspection) antes de horno, un sistema de detección de grietas internas para la detección de piezas con riesgo de rotura antes de su entrada en línea, un planificador productivo que permite analizar y proponer la gestión eficaz de los recursos de la línea de producción (Desarrollado por la empresa valenciana QIS) y otros.
Además es importante mencionar la participación en el proyecto de la empresa Kerajet, también valenciana con sede en Castellón, que ha desarrollado lo que es hoy en día el sistema más avanzado del Mundo en Decoración Cerámica por Impresión directa.
También, se han propuesto nuevos sistemas de inspección que permite predecir variaciones de tono a partir de procesos de análisis de la imagen impresa, o se han definido procedimientos y criterios fundamentales referentes a los procesos y personal de clasificación, se han desarrollado modelos de control de aplicaciones retroalimentados y en general se ha generado un conocimiento que puede aumentar notablemente la competitividad de las empresas de fabricación de líneas de producción cerámica , en las que existe todavía mucho trabajo por hacer, según apunta el profesor Guillermo Peris.
Monotone es, por tanto, un conjunto de desarrollos y de conocimiento que, está, que debe ser y que será aplicado en el sector cerámico a través de empresas de Bienes de Equipo (maquinaria), y que permite y permitirá mejorar la competitividad de las empresas cerámicas europeas que fabrican pavimento y revestimiento cerámico, y aumentar la competitividad de las empresas cerámicas y de las empresas fabricantes de maquinaria relacionadas con el sector, añade Guillermo Peris.
En la actualidad, el conocimiento y los resultados del proyecto están permitiendo mejorar y desarrollar aspectos puntuales y producto novedosos que, sin lugar a dudas mejorarán la eficacia, la calidad y la competitividad de las empresas valencianas. Además se están aplicando parte de dichos resultados, referentes a mejoras en el proceso, en diferentes etapas del proceso productivo
El proyecto Monotone persigue un doble objetivo, por un lado una detección de los defectos y por otro un control de las fases del proceso para reducir al máximo la aparición de estos. La detección precoz de los defectos en el proceso productivo cerámico permite un ahorro energético derivado de la cocción de las piezas defectuosas, del coste derivado del proceso posterior de clasificación y del coste de triturado y reciclaje.
Por tanto si se detectan los defectos antes de la entrada en horno es posible reutilizar la pieza de nuevo como materia prima con relativa facilidad. Si se suma a la detección los desarrollo de los sistemas de control de las diferentes aplicaciones se podría llegar a reducir a mas de la mitad el numero de piezas defectuosas que hoy en día se producen dado que es conocido que al menos el 50 por ciento de los defectos tienen su origen precisamente en la línea de esmaltado, es decir, en el proceso de decoración, previo a la cocción, según explica el profesor Guillermo Peris.
Asimismo, una adecuada implementación de los sistemas de visión e inspección, permitirían reducir los actuales costes de clasificación y gestión de los residuos defectuosos que pueden llegar a suponer más de un 20% de los costes totales de producción, y evidentemente, cualquier reducción del número de defectos tendría una repercusión económica notable. En concreto, la aplicación de diferentes elementos de control e inspección pueden llegar a permitir transformar el actual proceso de clasificación actual en un proceso de supervisión y control de mas alto nivel.
Desde el punto de vista energético, la instalación de sistemas de detección de grietas internas podría llegar a reducir el consumo de secadores y de horno en más de un 5% gracias al funcionamiento más eficiente de los procesos tanto directos como indirectos. Este factor, entre otros, supone una reducción del numero de paradas o interrupciones de línea, aumentando la eficacia del proceso, constatándose que el tiempo de entrega y almacenamiento en fábrica puede verse reducido, facilitando la implantación de sistemas productos bajo pedido y no contra almacén.
Teniendo en cuenta que cerca del 99 por ciento de la producción de cerámica nacional se encuentra en la Comunitat Valenciana, cabe destacar la repercusión que el proyecto ha tenido en desarrollo de la región, especialmente en la provincia de Castellón, según la UPV.
Hoy en día, todas las empresas implicadas en el proyecto han implementado los sistemas generados en sus líneas en el caso de las productoras cerámicas, o en sus productos, en el caso de los fabricantes de maquinaria y medios de control.
Por otro lado, durante el pasado año fueron varios los proyectos definidos para trasladar las aportaciones de Monotone a otras partes y productos del proceso cerámico. El proyecto Ecolight, de la empresa Keros Cerámica S.A., que ha recibido recientemente el premio Alfa de Oro del sector, ha vertido los conocimientos y controles diseñados en Monotone sobre la línea de impresión en su nueva e innovadora baldosa.
Fuera del sector, la gestión multi-variable desplegada en Monotone, los conocimientos en gestión de color o impresión, o los elementos de control desarrollados, han servido para que la Universidad Politécnica de Valencia participe en varias propuestas de proyectos innovadores en otros sectores con distinto grado de relación, como es la Industria del Automóvil o el desarrollo de aplicaciones de visión para seguridad.
