23 de febrero de 2020
28 de enero de 2020

Ford desarrolla una tuerca de seguridad 'antirrobo' impresa en 3D

Ford desarrolla una tuerca de seguridad 'antirrobo' impresa en 3D
Imagen de las nuevas tuercas. - FORD

MADRID, 28 Ene. (EUROPA PRESS) -

Ingenieros de la compañía automovilística Ford han desarrollado un sistema de tuercas de seguridad 'antirrobo' producidas mediante tecnología de impresión 3D debido a que, a medida que los sistemas de seguridad se vuelven cada vez más sofisticados, los ladrones han optado por robar partes de coches, incluyendo las llantas de aleación.

En colaboración con el proveedor del sector de la impresión en tres dimensiones EOS, Ford ha creado tuercas de seguridad con hendiduras basadas en las ondas de sonido que emite la voz del conductor. Así, expertos graban la voz del dueño del modelo y un software convierte las ondas de sonido en un diseño a imprimir. Posteriormente, se convierte en un patrón circular y se adapta para constituir las muescas de la tuerca y de su correspondiente llave.

Una vez que las formas coinciden, la tuerca y la llave se diseñan en una sola pieza y a continuación se imprimen en 3D. Al finalizar, la tuerca y la llave se separan y tras unos mínimos ajustes están listas para el uso.

"Gracias a la unicidad de los sistemas de tuercas de seguridad de Ford, los ladrones no podrán robar las ruedas. Reforzar la seguridad de las ruedas y ofrecer mayor grado de personalización son solo dos ejemplos que demuestran el potencial de la tecnología 3D aplicada a la producción de coches", ha asegurado el ingeniero de investigación de materiales y procesos avanzados de Ford Europa Raphael Koch.

En el caso de no usar la voz como molde, los contornos de las tuercas podrían estar diseñados para cada coche, como por ejemplo, uno específico para el logo del Mustang, o podrían adaptarse a las iniciales del conductor.

"Contar con un sistema propio de impresoras 3D nos permite crear las herramientas necesarias en el momento justo y reemplazarlas tan rápido como sea necesario. Para alguna de estas piezas, el tiempo estimado de entrega era de ocho semanas, pero gracias a la tecnología 3D el proceso se ha reducido a únicamente cinco días", ha destacado el ingeniero Lars Bognar.

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